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Die IFUTEC Produktions GmbH (IPG) steigt nach kurzer Abstinenz wieder massiv in den Bereich der Warmumformung ein und investiert in den (Wieder-) Aufbau von Horizontal-Schmiedeanlagen zur Herstellungn gewichtsoptimierter Langteile.

Wenn Forderungen nach einer CO2-neutralen Produktion lauter werden, gewinnt die Warmumformung aufgrund ihrer Ressourcen-und Energieeffizienz an Bedeutung. Neben bereits erfolgreich umgesetzten Stabilisatoren sowie Antriebs- und Nockenwellen auf Rohrbasis wird derzeit an einteiligen Leichtbau-Rotorwellen gearbeitet.

Das aktuelle Maschinen-und Werkzeugkonzept erlaubt es beispielsweise Werkstücke mit einem Durchmesser von 80 mm bis zu einer Länge von zirka 2.000 mm aus den verschiedensten Stahl- und auch NE-Legierungen zu bearbeiten. Auch sehr dünnwandige Rohre können wirtschaftlich auf das Mehrfache ihrer Wanddicke partiell angestaucht oder sogar massiv verschlossen werden.

In Zeiten des Technologiewandels mit schwer vorhersagbaren Entwicklungs-und Stückzahlszenarien sind es gerade die KMUs, die mit ihrer Flexibilität einen wichtigen Beitrag zum Fertigungsumschwung leisten können. IFUTEC kann mit den unterschiedlichen Warmumformmaschinen auch kleinere Stückzahlen wirtschaftlich darstellen und fungiert als Entwicklungspartner von der ersten Idee bis zum fertigen Bauteil sowie als Lohnfertiger.

Orginal Artikel aus der Zeitschrift massivUMFORMUNG (März 2020).

Am 08.10.2019 war es wieder soweit, Punkt 6.00 Uhr fuhr ein Reisebus mit 10 Studenten der Fachrichtungen Maschinenbau und Verfahrenstechnik vom Bremer Bahnhofsvorplatz Richtung Süden. Nachdem sich die Studenten nach den zurückliegenden Exkursionen mehr Zeit für die interessanten Firmenrundgänge wünschten, wurde die diesjährige Exkursion nun auf 3 Tage ausgedehnt.

Den ersten Stopp gab es bei Firma BENTELER in Paderborn. Hier waren die Studenten von der Warmrohr-Fertigung und den großen Dimensionen des Rohrwerks extrem begeistert. Es ist schon beeindruckend, glühende Rohre schnell wie eine S-Bahn durch die Walzwerke schießen zu sehen. Dann ging es Nonstop bis nach Bretten Gölshausen, wo die Studenten bei Firma FELSS ROTAFORM das Rundkneten sowie Axialformen und die anschließende Fertigbearbeitung von hochpräzisen Bauteilen und Wellen aus Rohr live erlebten. Beim Abendessen konnte noch ausgiebig gefachsimpelt werden.

Am 2. Tag stand zunächst das Ingenieurbüro IFUTEC GmbH mit der angeschlossenen IPG-IFUTEC Produktions GmbH auf dem Programm. Dort konnten die Studenten viele der in Vorlesung behandelten innovativen Fertigungsverfahren aus nächster Nähe bestaunen, so z. B. auch das adiabatische Hochgeschwindigkeitstrennen von Rohren („Impulscut“), das partielle Warmstauchen sowohl mit induktiver als auch mit konduktiver Erwärmung, aber auch das hochpräzise Kondensator-Entladungs-Schweißverfahren KES sowie das Magnetumformen (Fügen durch elektromagnetische Pulsumformung). Abschließend ging es zur benachbarten Firma MAX SIMMEL Maschinenbau GmbH, die derzeit mehrere Rollieranlagen („ROLLOTRONIC“) zum Beschneiden oder Profilieren (Sicken, Wulste, Bördel, Rändel, Gewinde) von tiefgezogenen Hülsen oder Rohren im Bau hat.

Nun fuhr der Bus weiter zur Firma MALL & HERLAN GmbH in Pfinztal, die maßgeschneiderte Transferanlagen produziert, auf denen die Kunden aus kleinen Aluminium-Ronden Behälter aller Art von der Getränkedose bis zum Haarspray durch Kaltfließpressen herstellen. Dabei wurde die Anlagentechnik so komplex weiterentwickelt, dass das eigentliche Fließpressen inzwischen den kleinsten Umfang einnimmt. Auf den bis zu 40m langen Fertigungslinien werden die Behälter komplett fertig gestellt zum anschließenden Befüllen, also einschließlich Flaschenhals, ggf. Gewinde sowie der passenden Bedruckung. Die Maschinen werden in fast alle Länder dieser Erde verkauft.

IFUTEC - UnserBeitrag zur Ausbildung junger Ingenieure

Ein weiteres Highlight war die Besichtigung der seit wenigen Monaten zur FELSS Gruppe gehörenden ehemaligen Firma HMP (Heinrich Müller Pforzheim). In deren moderner Fertigungshalle wird FELSS in Zukunft den Bau aller Rundknet-Transferanlagen konzentrieren und das Know-how beider Firmen zusammen fliesen lassen. Ein weiteres Geschäftsfeld von HMP sind Walzanlagen, um aus aufgehaspeltem Runddraht aller möglichen Legierungen hochpräzise Bänder mit Wanddickentoleranzen von nur wenigen µ in Hochgeschwindigkeit zu walzen. Hier wurde eine ca. 30 m lange, kurz vor der Vollendung stehende Walzanlage bestaunt, auf der bspw. auch hochpräzise Federdrähte für die Unruh von schweizer Chronografen hergestellt werden können.

Auf der Fahrt zum Hotel wurde es dann noch einen Stopp im Kuriositätenmuseum im Marxzell eingelegt. Hier gab es nicht nur schöne Oldtimer, sondern vielfältigste Technik zu bestaunen. Man stellte fest, dass auch vor 100 Jahren schon hochkomplexe technische Produkte ohne Computersimulation, NC-Technik und Industrie 4.0 entstanden sind, bspw. ein automatisches (Orchestricon mit Seilwindenaufzug) Klavier um das Jahr 1900 oder der Kleinwagen Piccolo aus dem Jahr 1907.

Am Rückreisetag gab es dann noch 2 weitere Highlights, zunächst die Firma RMW Rotenburger Metallwerke (jetzt Neumayer Tekfor Rotenburg GmbH), die auf komplexe, auch teilweise sehr langen Kaltteilfließpressteile spezialisiert ist. Am Beispiel einer hohlen Getriebewelle konnten die Studenten auch interessante Verfahrenskombinationen (Fließpressen und Rundkneten sowie Axialformen) sehen.

Den erfolgreichen Abschluss der Exkursion gab es bei Firma METALLUMFORM GmbH (jetzt MUSASHI HOLDING GmbH). Dort staunten die Studenten nicht schlecht, als sie gleich mehrere große Hatebur-Warmfließpressen sehen konnten, die im Sekundentakt rotglühend erwärmte Draht- oder Stangenabschnitte zu komplexen Produkten schmiedeten. Es ist kaum zu glauben, dass alleine ein Kühlbecken zu so einer Maschine so groß sein kann wie ein ganzes Schwimmbad.

Bereits auf der Rückfahrt begannen die Studenten damit, über die besuchten Firmen Berichte anzufertigen, für die es im Rahmen ihres Studiums „Credits“ gibt. Offensichtlich stellt diese Exkursion in Verbindung mit der Blockvorlesung „Moderne Verfahren und Maschinen der Umformtechnik“ ein Highlight für die Bremer Studenten dar, da es in Norddeutschland nur wenige auf Umformtechnik spezialisierte Betriebe und auch sonst kaum Gelegenheit zu Exkursionen in die Praxis gibt.

Hinweis: Derzeit läuft zwischen dem Institut BIME (Bremer Institut für Strukturmechanik und Produktionsanlagen) bei Prof. Kuhfuß und der MAX SIMMEL Maschinenbau GmbH ein Forschungsprojekt „Elektrohydroforming“. Hierbei kommen Generatoren der Magnetumform-Anlagen zum Einsatz, mit deren Hilfe eine explosionsartige Energieeinleitung in einen Wasserbehälter erzeugt wird mit dem Ziel, dies für die Innenhochdruckumformung von Rohren oder Blechen industriell nutzbar zu machen.

E. Rauschnabel

Auch in diesem Jahr leistete die IFUTEC GmbH Ihren Beitrag zur Ausbildung junger Ingenieure/-innen. Im Rahmen der Blockveranstaltung „Verfahren und Maschinen moderner Umformprozesse“ führen Professor Dr.-Ing. E. Rauschnabel und Dr.-Ing. D. Odening als ergänzende Vorlesung im Fachbereich Produktionstechnik an der Universität Bremen in die Grundlagen und Anwendung moderner Umformverfahren ein. Neben der Vorlesung bietet die IFUTEC bereits im 5. Jahr auch eine Exkursion zu ausgewählten Umformbetrieben an. Gerade im Bereich Umformtechnik ist das praktische Erleben von besonderer Bedeutung. Die Exkursion „Süddeutschland“ ist geplant vom 8. – 10. Oktober 2019. Interessierte Firmen dürfen sich gerne beteiligen.

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